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金属槽筒的未来发展前景
来源:www. 发表时间:2015-06-28

近几年来,我国对自动络筒机金属槽筒的需求量大幅上升,2005年已超过30000件,而今年有望超过40000件。但是,由于我国机械加工装备水平相对较低,无法完成复杂的槽筒沟槽部分的加工,国内对这一零件的需求一直依赖进口。虽然国内许多有实力的企业采用超塑方法解决金属槽筒沟槽的成型问题,但是成型模具的制造解决不了槽筒沟槽部分的倒拔模问题。金属槽筒已成为阻碍我国自动络筒机国产化进程的瓶颈,"自动络筒机金属槽筒整体精密铸造方法"这一技术攻关并实现产业化已势在必行。
  现有的硅溶胶精密铸造技术,经过五年来的技术研究,其"自动络筒机金属槽筒整体精密铸造方法"提出了一种全新的模具设计制造方法及复杂零件的成形方法,为这些结构形状复杂、难以加工成形的零件成形提供了一种行之有效的成形工艺,为络筒机的国产化提供了技术保障和支持。该项工艺技术一是采用轴向对开、砂芯与活块相结合的开模方案,解决了金属槽筒花瓶状槽形部分的倒拔模问题,成功开发出了符合金属槽筒槽形的铸造模具,使络筒机槽筒整体精密铸造成为可能。二是针对自动络筒机金属槽筒特殊的结构形状,改进现有的硅溶胶精密铸造工艺,解决了金属槽筒的毛坯精铸问题。三是采用微磨量柔性抛光技术,既非常好地保持了金属槽筒毛坯原有的沟槽形状,同时达到了金属槽筒沟槽表面粗糙度Ra0.4的表面质量要求。
  该项技术具有以下几个方面的特点:
一、金属槽筒的成型采用精密铸造整体成形。即通过精铸的方法,将复杂的槽筒沟槽在毛坯铸造时成形,省去了现有成型方法中复杂、昂贵的沟槽加工过程,提高了效率,降低了成本。
二、金属槽筒槽形的形状尺寸采用精密的槽筒模具成形,沟槽圆整、顺滑,可直接进行抛光。
三、采用整体铸造技术生产的槽筒因省去了复杂的加工成形方法和昂贵的沟槽加工成本,同样生产规模,成本仅为五坐标加工成形方法的1/10,槽筒生产成本降低40%以上。
 

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